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溴化鋰機(jī)組化學(xué)清洗施工方案

目錄
1 適用范圍    2
2 編制依據(jù)    2
3 化學(xué)清洗原因    2
4 清洗范圍    2
5 清洗方式    2
6 化學(xué)清洗工藝    2
7 化學(xué)清洗前的準(zhǔn)備工作    3
8 清洗工藝過程控制    3
9 清洗效果檢查及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)    5
10安全注意事項(xiàng)    6
11廢酸液處理:    6
 
1 適用范圍
本方案適用于溴化鋰機(jī)制冷機(jī)組,溴化鋰側(cè)的化學(xué)清洗工作。
2 編制依據(jù)
a) HG/T2387-2007《工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》;
b) 甲方提供的相關(guān)要求和及設(shè)備管線信息 ;
3 化學(xué)清洗原因
制冷機(jī)組,溴化鋰側(cè)由于長(zhǎng)時(shí)間使用,局部發(fā)生了泄露,造成氧氣進(jìn)入,對(duì)設(shè)備造成了腐蝕,通過窺鏡發(fā)現(xiàn),內(nèi)部形成了一層銹垢,對(duì)設(shè)備的換熱效果造成了一定的影響,嚴(yán)重影響了設(shè)備的使用,去除這些水垢,才能恢復(fù)機(jī)組設(shè)計(jì)效能,保障系統(tǒng)長(zhǎng)期安全穩(wěn)定運(yùn)行。
為解決上述問題,進(jìn)行一次徹底的化學(xué)清洗是很必要的。通過對(duì)系統(tǒng)的清洗,可以去除系統(tǒng)中的銹垢垢,提高換熱效率,為正常生產(chǎn)創(chuàng)造良好的條件。
4 清洗范圍
機(jī)組溴化鋰側(cè)所有工藝運(yùn)行范圍。
5 清洗方式
循環(huán)清洗的方法進(jìn)行清洗。
6 化學(xué)清洗工藝
本次化學(xué)清洗的工藝過程如下:
水沖洗及系統(tǒng)試漏 
酸洗
水沖洗
漂洗
中和鈍化
吹干
7 化學(xué)清洗前的準(zhǔn)備工作
7.1清洗前,系統(tǒng)連接安裝完好;化學(xué)清洗所需的人員、設(shè)備、分析儀器、藥品應(yīng)及時(shí)運(yùn)抵現(xiàn)場(chǎng);
7.2保證安全措施、保證試驗(yàn)措施、保證環(huán)保措施。
7.3化學(xué)清洗臨時(shí)系統(tǒng)(包括清洗站)的建立,壓力及分析取樣點(diǎn)均設(shè)在循環(huán)泵進(jìn)出口的管線上。
7.4公用工程條件
● 水:工業(yè)水或脫鹽水(5~10m3/h)
● 電:380v  3相5線制,50Hz,7.5KW
7.5水、電均已經(jīng)與清洗泵站連接完畢。
8 清洗工藝過程控制
臨時(shí)清洗系統(tǒng)的建立:采用系統(tǒng)低點(diǎn)排放作為臨時(shí)清洗系統(tǒng)的進(jìn)液,進(jìn)液管處加裝臨時(shí)閥門控制,高點(diǎn)排氣作為系統(tǒng)的回液,建立臨時(shí)循環(huán)清洗系統(tǒng),為了保證清洗效果,同時(shí)開啟設(shè)備自身的屏蔽泵,加快系統(tǒng)內(nèi)清洗液的循環(huán)速度,使清洗效果達(dá)到最好。為了檢查化學(xué)清洗效果和監(jiān)測(cè)腐蝕速度。在循環(huán)系統(tǒng)中分別安裝監(jiān)測(cè)管段。監(jiān)視管段上污垢應(yīng)與被清洗設(shè)備污垢相同。為了保證清洗液能較好的循環(huán),防止在系統(tǒng)中產(chǎn)生氣阻和清洗液殘留,循環(huán)管線應(yīng)配有高點(diǎn)排空和低點(diǎn)排污。
8.1水沖洗及管道系統(tǒng)試壓:
8.1.1 水沖洗及試壓的目的是除去系統(tǒng)中的脫落的銹垢、殘余溶液等。并在模擬清洗狀態(tài)下對(duì)臨時(shí)接管處泄漏情況進(jìn)行檢查。
8.1.2 沖洗時(shí),先以高位注水,低點(diǎn)排放,以便沖洗掉系統(tǒng)內(nèi)的雜物,當(dāng)進(jìn)出水澄清透明時(shí),沖洗結(jié)束。
8.1.3 水壓檢漏試驗(yàn)時(shí),將全系統(tǒng)注滿水,調(diào)節(jié)出口回水閥門,控制泵出口壓力0.2~0.5MPa。檢查臨時(shí)系統(tǒng)中焊縫、法蘭、閥門、短管連接處,有泄漏情況應(yīng)及時(shí)處理,以保證清洗過程的正常進(jìn)行。
8.1.4 測(cè)試項(xiàng)目   
濁度        1次/15分鐘
8.2、酸洗
8.2.1酸洗的目的是利用酸洗液與垢類物質(zhì)和腐蝕產(chǎn)物進(jìn)行化學(xué)和電化學(xué)反應(yīng),生成可溶物,使設(shè)備表面清潔。酸洗是整個(gè)化學(xué)清洗過程的關(guān)鍵步驟。根據(jù)清洗對(duì)象的結(jié)垢程度及設(shè)備管線材質(zhì),清洗時(shí)選擇適合的藥劑及配比濃度及添加劑。
8.2.2排盡沖洗水,給沖洗系統(tǒng)加入新水,并在清洗系統(tǒng)循環(huán)狀態(tài)下加入高效緩蝕劑Lan-826及助劑,待助劑混合均勻后,加入專用清洗除垢劑。清洗時(shí),循環(huán)4—6小時(shí),定時(shí)化驗(yàn)分析,定時(shí)進(jìn)行排污及高點(diǎn)排空。
8.2.3測(cè)試項(xiàng)目  酸濃度: 1次/45分鐘
Ph值:1次/30分鐘
時(shí)間:4-6小時(shí)
8.3水沖洗
8.3.1  酸洗結(jié)束后,排凈酸液,充滿新鮮水進(jìn)行沖洗,去除殘留在系統(tǒng)中的酸液和洗落的顆粒,當(dāng)出水接近中性時(shí),濁度平衡后即可結(jié)束水沖洗。
8.3.2 測(cè)試項(xiàng)目
濁度    1次/30分鐘
pH      1次/30分鐘
8.4漂洗
8.4.1漂洗是采用中性清洗液與殘留在系統(tǒng)中的鐵離子絡(luò)合,且除去水沖洗過程中可能生成的浮銹,以減低系統(tǒng)內(nèi)的鐵離子含量,為鈍化打好基礎(chǔ)。
8.4.2將系統(tǒng)充滿水,加入漂洗藥劑進(jìn)行漂洗,當(dāng)漂洗液濃度、鐵離子濃度基本不變時(shí),可結(jié)束漂洗。
8.4.3測(cè)試項(xiàng)目
漂洗液濃度    1次/40分鐘
溫度          1次/30分鐘
pH            1次/30分鐘
8.4.4工藝條件
溫度:常溫
時(shí)間:2~4小時(shí)
8.5中和鈍化
8.5.1鈍化的目的是使金屬表面形成一層致密的鈍化膜,防止開車前產(chǎn)生浮銹。要求此時(shí)系統(tǒng)內(nèi)全鐵濃度不高于500ppm,鈍化液要充滿系統(tǒng),鈍化過程應(yīng)注意定時(shí)排氣和排污。循環(huán)4~6小時(shí)結(jié)束。
8.5.2工藝條件
時(shí)間    4~6小時(shí)
pH      12~14
8.5.3測(cè)試項(xiàng)目
溫度      1次/60分鐘
pH        1次/60分鐘
8.5.4工藝條件
溫度:常溫
時(shí)間:6~8小時(shí)
8.6壓縮空氣吹掃
為了保證溴化鋰灌裝前設(shè)備內(nèi)的干燥,無水分,如果低點(diǎn)排水無法排凈,清洗后應(yīng)及時(shí)用壓縮空氣吹干。
9 清洗效果檢查及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
9.1 清洗效果檢查
清洗結(jié)束后甲方及我方共同對(duì)清洗效果進(jìn)行檢查。
9.2 清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
9.2.1被清洗的金屬表面應(yīng)清潔,基本無殘留的銹垢垢。
9.2.2除垢率≥90%。
9.2.3同時(shí)達(dá)到甲方提出的清洗質(zhì)量要求
10安全注意事項(xiàng)
10.1清洗過程中,清洗現(xiàn)場(chǎng)嚴(yán)禁煙火。
10.2參加酸洗的人員必須裝備勞動(dòng)保護(hù)用品。
10.3嚴(yán)禁將褲口放入膠鞋內(nèi)。
10.4禁止無關(guān)人員進(jìn)入清洗現(xiàn)場(chǎng)?,F(xiàn)場(chǎng)應(yīng)有明顯的警告標(biāo)志,清洗人員不要長(zhǎng)時(shí)間呆在法蘭及焊口處。
10.5清洗現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)有沖洗水。
11廢酸液處理:
酸洗后的廢酸液加堿中和,使Ph 6-9后可以排放至污水處理池。
 
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